Кобот поставен на погрешна работна станица може да биде скап начин за бавно движење на деловите. Поставен на вистинското, може да го отстрани ограничувањето на производството, да ја подобри следливоста и да им даде време на квалификуваните оператори за работа на која навистина им е потребна нивна проценка. Веродостојниот кобот поврат на инвестицијата започнува со таа разлика, а не со насловна бројка за враќање на средствата.
За повеќето производители, најсилните случаи се повторувачките операции со стабилни делови, повторливи времиња на циклуси и јасна цена на доцнење или недоследност. Машинско чување, навртување, утовар и истовар, пакување, издавање, проверка и едноставно склопување често го исполнуваат тој тест. Прашањето не е дали кобот може да го изврши движењето. Тоа е дали целата работна станица може да произведе мерлива финансиска добивка по инсталацијата, обуката, безбедносните мерки и постојаната поддршка.
Основната пресметка е јасна:
Годишен нето-бенефит = ослободен годишен работен капацитет + заштеда на квалитет + дополнителен придонес од аутпутот - годишни оперативни трошоци.
Период на созревање = вкупни трошоци на проектот / годишна нето корист.
Дисциплината лежи во чесно дефинирање на секој влез. Ослободениот работен капацитет не е автоматски еднаков на целосна плата на вработениот. Ако операторот остане на истата станица, добивката може да биде поголема моќност, помалку доцнења или помалку прекувремена работа наместо намален број на вработени. Тоа сè уште има вредност, но треба да се вреднува според начинот на кој всушност функционира вашиот сајт.
Исто така, дополнителното производство создава финансиски принос само кога има побарувачка за него и кога процесите низводно можат да го апсорбираат. Кобот што ја зголемува брзината на една станица додека создава редица при тестирање, завршување или пакување, го помести тесното грло наместо да го отстрани.
Многу индустриски тимови користат праг на враќање од 12 до 24 месеци за помали проекти за автоматизација, иако соодветниот праг зависи од капиталната политика, маржите и ризикот од производството. Систем со подолг отплата сè уште може да се оправда кога штити критичен договор, отстранува ергономски тешка задача или овозможува операција за време на недостиг на работна сила. Пресметката треба да ги направи тие причини видливи наместо да ги крие зад оптимистичките претпоставки.
Набавната цена на роботската рака е само еден дел од инвестицијата. Корисен модел ROI ја вклучува комплетната инсталирана ќелија, бидејќи тоа е она што произведува делови.
Типичните еднократни трошоци вклучуваат:
Конечната бројка нагло варира според примената. Едноставна задача за избор и место со стандардна алатка може брзо да се распореди. На ќелијата што работи на машината може да му треба автоматски интерфејс на вратата, откривање на делови, прилагодена држач и внимателно разгледување на управувањето со чипот, течноста за ладење и точноста на полнење. За заварување или навртување, вредноста на контролата на процесот може да оправда пософистицирана опрема и валидација.
Не ги испуштајте ниту повторливите трошоци. Вклучете електрична енергија, потрошен материјал, планирано одржување, софтвер или аранжмани за поддршка каде што е релевантно, и разумен додаток за застој за време на промените. Овие се обично скромни во споредба со ефектите од трудот и квалитетот, но нивното исклучување создава модел кој изгледа посигурен отколку што е.
Трудот е често најголемиот двигател, особено за работа извршена во две смени или за која е потребна редовна прекувремена работа. Користете ги целосно оптоварените часовни трошоци, вклучувајќи ги трошоците на работодавачот, премиите на агенцијата и практичните трошоци за регрутирање и покривање на отсуството каде што тие влијаат на работењето. Потоа помножете се само со часовите што коботот реално ќе работи продуктивно.
Ќелија планирана за 16 часа на ден не мора да дава 16 продуктивни часа. Вклучете паузи, надополнување, промени, планирано одржување, чекање материјал и секое време кога е потребен оператор да интервенира. Оваа претпоставка за искористеност е една од најважните и најчесто преценетите променливи во деловниот случај на кобот.
Квалитетот е вториот главен извор на поврат. Кобот може постојано да го применува истиот профил на движење, сила или вртежен момент, што може да ги намали варијациите во задачите како што се издавање на лепило, прицврстување, полнење и проверка. Онаму каде што процесот го евидентира вртежниот момент, силата, податоците од циклусот или резултатите од неуспехот, користа може да вклучува и полесна анализа на основната причина и подобра следливост на клиентите.
Ставете финансиска вредност на дефектите што ќелијата најверојатно ќе ги спречи. Размислете за отпаден материјал, работа на преработка, време на инспекција, ракување со концесија, изложеност на гаранција и доцни испораки. Бидете конзервативни: кобот не ги коригира лошо дизајнираните компоненти, неконзистентниот влезен материјал или нестабилен процес нагоре. Го повторува процесот што му е даден, така што прво мора да се разгледа способноста на процесот.
И ергономијата заслужува место во пресметката, иако е потешко да се цени. Повтореното посегнување, кревање, ротирање на зглобот и силно прицврстување може да ја ограничат флексибилноста на персоналот и да го зголемат ризикот од повреда. Отстранувањето на овие предлози може да помогне да се задржи искусен персонал и да им се овозможи да се фокусираат на поставување, решавање проблеми и квалитетни одлуки. Третирајте го тоа како стратешка придобивка освен ако не можете да докажете директно, периодично намалување на трошоците.
Размислете за прицврстувачка станица која работи две смени. Операторот троши шест часа дневно на повторливо навртување, а преостанатото време се користи за надополнување, проверка и ракување со варијации. Целосно оптоварената работна сила е €28 на час. Задачата работи 250 производствени денови во годината.
Ако коботот преземе четири од тие шест повторливи часови дневно, годишниот работен капацитет е €28,000: четири часа помножени со €28 и 250 денови. Да претпоставиме дека системот за навртување што може да се следи исто така го спречува €8,000 од годишна преработка и отпад. Според тоа, проценетата бруто-годишна корист е €36,000.
Сега претпоставете ја инсталираната работна станица - кобот, шрафцигер, алат, тела, безбедносна работа, програмирање и пуштање во работа - трошоци €45,000. Годишните трошоци за работа и поддршка се проценети на €2,000. Годишната нето придобивка е €34,000, што произведува едноставно враќање од околу 16 месеци.
Тоа е кредибилен почетен случај, а не загарантиран резултат. Зависи од тоа дали станицата сигурно ги прима деловите, алатот ќе допре до секој прицврстувач без пречки и операторот ќе биде прераспореден на продуктивна работа. Ако апликацијата работи само една смена, има потреба од чести промени на производот или страда од неконзистентна презентација на делови, отплатата ќе се продолжи. Спротивно на тоа, операцијата во втора смена со скапа агенциска работна сила може да се отплати значително побрзо.
Најчеста грешка е броењето на сите достапни работни часови како парични заштеди. Во пракса, бизнисот може да задржи ист број луѓе додека го користи ослободениот капацитет за да го зголеми производството, да ги покрие отсуствата или да ги отстрани прекувремените часови. Моделирајте ја предноста што се однесува на вашето работење, без разлика дали тоа е намалено трошење на агенцијата, избегнато регрутирање, повеќе продажни единици или подобрена навремена испорака.
Друга грешка е потценувањето на интерфејсот помеѓу роботот и процесот. Коботот може брзо да се програмира, но деловите сепак треба да стигнат во позната позиција, алатките треба постојано да работат и безбедносниот концепт мора да одговара на вистинската работна средина. Колаборативното работење не ја отстранува потребата од соодветно документирана проценка на ризикот. Во зависност од брзината, алатот, оптоварувањето и распоредот, сè уште може да биде потребна заштита.
Конечно, избегнувајте да претпоставувате дека флексибилноста е бесплатна. Коботите се добро прилагодени за умерени варијации на производи и редовни промени, но секоја варијанта има потреба од дефинирана алатка, програмска логика и валидација. Многу променлив процес со несигурни делови може прво да има потреба од подобри тела, стандардна работа или редизајн на производот.
Кобот не е секогаш најдобриот одговор. Производството со многу голем волумен, со фиксен циклус може да оправда наменска автоматизирана машина или конвенционален индустриски робот, особено кога брзината и носивоста се најважните приоритети. Исто така, задачите кои бараат постојана умешност, субјективно визуелно расудување или чести неструктурирани одлуки може да останат подобри кај обучен оператор.
Најдобрите кандидати седат помеѓу тие крајности: доволно повторливи за да се стандардизираат, доволно променливи за да имаат корист од репрограмирањето и доволно вредни за да биде важна конзистентноста. Тие имаат и практична рута за снабдување со материјали, ракување со грешки и безбеден пристап. Кратко време студија на постоечката станица ќе открие повеќе од теоретска проценка на време на циклус.
FAIRINO Европа му пристапува на ROI како прашање на работната станица, а не како прашање на цената на раката. Техничка оценка за изводливост, тест во живо со репрезентативни делови и приспособен распоред може да ги изложи границите на досегот, барањата за алатки и справувањето со ризиците пред да се посвети капиталот.
Корисниот следен чекор е да се донесат вистински делови, податоци за времетраење на циклусот и записи за квалитет во дискусијата. Транспарентен модел може да покаже дека задачата треба да остане рачна, прво да се редизајнира или да продолжи напред со автоматизација. Кога бројките сè уште работат по тие тестови, проектот има многу подобри шанси да го испорача враќањето на кое може да се потпре вашиот тим за производство.
We care about your privacy
We use cookies to ensure that this website works properly. more information.
CookieCrumbz 2.10